冲压加工中，废料跳穴是一个常见的问题。它会对冲压件的表面质量造成负面影响，并可能导致后续工序的不良率上升，甚至影响模具的使用寿命。因此，解决废料跳穴问题至关重要。本文将详细介绍废料跳穴的原因和解决方法。

废料跳穴的主要原因有真空吸附、油膜粘连、磁性吸附和冲头钝化引发的废料包裹等。当冲压材料较软时，挤压塑性变形容易使冲头顶和废料之间形成真空状态，产生吸附力，导致废料回跳。为了改善润滑性，常在冲模滑动部分和被冲条料上加涂润滑油，但这会在冲头顶端和冲孔废料间产生油膜粘附作用，尤其对于软薄材料的冲压加工，易引起废料回跳现象。

此外，由于冲模上模刃磨后未进行退磁操作，使其带有强磁性吸附力，当冲压加工的材料如硅钢片等易被磁性吸附时，会导致废料回跳现象。而当冲次达到一定数量后，冲头刃口钝化，与废料产生挤压拉深变形的包裹现象，也会使废料随冲头带出凹模表面。

为解决上述问题，可以采取以下措施：

首先，减小凹模的直壁部分长度，以减少废料上移的可能性；

其次，控制凸模插入凹模的深度在3mm至5mm之间，堵塞的废料限于三片之内；

再次，冲压加工时选择合理的冲裁间隙值并进行修正；

另外，定期对刃口进行消磁处理；

最后，增加凹模刃口内面的表面粗糙度、对凹模切刃进行微小倒角、改变轮廓形状以及减小冲裁间隙等也是有效的方法。

除了上述主要措施外，还有一些其他改进措施可供选择。

例如，采用真空吸引技术可以有效防止废料回跳；通过增加凹模刃口内面的表面粗糙度、对凹模切刃进行微小倒角以及改变轮廓形状等方法也能降低废料回跳的风险。此外，确保凹模下部的漏料部分保持畅通也是非常重要的。